En France, l’industrie est responsable d’environ 20 % des émissions de gaz à effet de serre, selon le rapport « Décarboner l’industrie, enjeux et défis », publié par l’Ademe en avril 2024. Au niveau mondial, ce chiffre passe à 25 % pour 6,5 milliards de tonnes de CO2 rejetés tous les ans dans l’atmosphère. Ce qui est beaucoup trop, alors que le climat se réchauffe de plus en plus vite.
Après plus d’un siècle de production linéaire fondée sur l’extraction de matières premières aux quatre coins de la planète et leur transformation polluante dans les usines, le tout soutenu par une consommation énergétique sans limite, la transition vers un modèle respectueux de l’environnement n’est plus une option.
Vers la sobriété énergétique
Le chemin qui mène à la décarbonation commence par une refonte des approvisionnements en énergie. À Rotterdam, l’usine le Blender, du fabricant de jus de fruit Innocent, est alimentée par un dispositif photovoltaïque de 3 MW au sol et des turbines éoliennes positionnée sur le toit, ce qui lui a permis de réduire de 80 % ses émissions de CO2, sans que ses capacités de production ne soient affectées.
Autre exemple avec l’usine CMPP à Saint-Quentin, spécialisée dans la transformation de minéraux pour l’industrie, qui dispose de sa propre unité de production d’électricité verte, ce qui lui garantit un fonctionnement propre. Au niveau mondial, des multinationales comme Ikea, Danone, ou Apple misent également sur les énergies renouvelables pour rendre leurs sites de production moins polluants.
L’industrie verte sera l’industrie du futur. © Xerfi
Nouveaux processus en boucles fermées
En s’appuyant sur le recyclage et en transformant le déchet en ressource, l’économie circulaire coche toutes les cases pour relever le défi du moindre impact industriel.
C’est la stratégie choisie par Renault avec l’ouverture d’un nouveau centre de déconstruction à la Refactory de Flins, première usine d’économie circulaire de la mobilité en Europe. L’objectif est de mettre à profit des technologies avancées de démantèlement pour récupérer les matériaux, les métaux et les plastiques issus de véhicules hors d’usage afin de fabriquer l’automobile à partir de l’automobile. Afin de rendre ses processus industriels moins émetteurs de CO2, Renault entend accélérer le remplacement des chaînes d’approvisionnement classiques par des circuits de réusage implantés dans les usines.
Dynamique similaire mais de moindre ampleur chez Audi, qui utilise de l’acier recyclé pour fabriquer les portes de plusieurs de ses modèles, et chez BMW qui conçoit ses habitacles avec des plastiques issus de filets de pêche usagés.
Avec l’aide du numérique
La digitalisation joue également un rôle clé dans cette mutation vertueuse. Grâce à l’intelligence artificielle, aux capteurs et aux données, chaque processus peut désormais être mesuré, ajusté et optimisé. Ces nouvelles capacités permettent de suivre la consommation d’électricité et, ainsi, de réduire les émissions de CO2.
C’est la carte que Schneider Electric a décidé de jouer en construisant, à Grenoble, IntenCity, le bâtiment industriel de demain. Grâce à la plateforme numérique EcoStruxure Building – un système de gestion automatisée de l’éclairage et du chauffage qui exploite 60 000 données toutes les deux minutes pour mesurer la température, la luminosité et l’occupation des pièces – la consommation électrique est calibrée au volt près, sans le moindre gaspillage, ce qui en fait le bâtiment le plus vertueux d’Europe.
Demain, dans un monde qui sera à la fois plus chaud et moins abondant en ressources, produire dans le respect de l’environnement deviendra le nouveau standard de la performance industrielle. L’usine du futur incarnera cette transformation radicale en devenant plus sobre, plus économe et plus durable.