L’industrie vit une mutation technologique de grande ampleur. Année après année, l’intelligence artificielle, les capteurs et les objets connectés deviennent plus présents dans les usines.

Grâce aux données et aux algorithmes, les industriels équipent leurs chaînes de production avec des solutions numériques à très forte valeur ajoutée, qui automatisent les systèmes et favorisent un fonctionnement plus agile et plus efficace. Cela vaut aussi pour l’opérateur humain, qui dispose désormais de nouveaux outils.

Sur les chaînes d’assemblage, dans les ateliers et les entrepôts, les exosquelettes, les casques de réalité virtuelle et les gants haptiques simplifient les gestes du quotidien, rendent le travail moins pénible et réduisent le nombre et la gravité des accidents.

Les exosquelettes, développés à l’origine pour un usage militaire, font leur entrée dans les usines. Équipements robotisés pour compenser l’effort, systèmes passifs pour le soutien du dos, et harnais intelligents réduisent significativement la fatigue et les accidents. Leur usage s’étend de l’aéronautique à la métallurgie et la construction.

Chez Safran et Renault, des modèles légers assistent les bras des opérateurs lors des manœuvres au-dessus de la tête, particulièrement fatigantes, ou du port répété de charges lourdes, diminuant ainsi de 40 % les troubles musculosquelettiques, première cause d’arrêt maladie dans l’industrie, tout en améliorant la précision des gestes effectués.

Certaines usines utilisent également des versions motorisées, adaptables sur mesure et équipées de capteurs d’effort intégrés pour anticiper les mouvements. À Clermont-Ferrand, Michelin met à profit ces équipements pour aider les opérateurs à manipuler des moules de plusieurs dizaines de kilos.

La réalité virtuelle, un accélérateur de compétences

Autre technologie désormais présente dans les usines, la réalité virtuelle, utilisée sous forme de casque ou de simulateur, permet de simplifier les opérations complexes et de réinventer la formation à l’heure du numérique industriel.

Ainsi, Renault Trucks équipe ses techniciens de casques Hololens afin de leur faire gagner du temps en leur indiquant les points de contrôle sur un véhicule, ce qui a un impact positif sur la production.

À Saint-Nazaire, Airbus forme ses nouvelles recrues à l’assemblage des sections d’avion grâce à un simulateur en réalité virtuelle, ce qui permet de diviser par deux le temps nécessaire à l’apprentissage de certains gestes complexes.

À Sochaux, chez Stellantis, chaque opérateur, équipé de casques de réalité virtuelle et de gants haptiques, est formé dans un environnement immersif, grâce à une modélisation sensorielle qui reproduit la résistance des outils ou le poids des pièces, ce qui limite ensuite les erreurs sur les chaînes de fabrication.

Avec le développement de ces nouvelles solutions, nourries en permanence par les données, améliorées constamment par les algorithmes, l’opérateur augmenté incarne un nouveau savoir-faire industriel, ancré dans le réel comme le virtuel, à la fois technologique et manuel, plus efficace et plus humain.