Au cœur de ce nouveau système, l’IA améliore en permanence le fonctionnement des machines et leur donne la possibilité de collaborer entre elles. La convergence des algorithmes, des modélisations virtuelles et des cobots rend les technologies interopérables, apportant des progrès mesurables en efficacité, compétitivité et durabilité.
Un environnement synergique et intelligent
L’association des capteurs IoT, des jumeaux numériques et des systèmes analytiques et génératifs d’IA crée un écosystème d’informations extrêmement dense et dynamique, nourri en permanence par de nouvelles données, ce qui permet de synchroniser avec une grande efficacité le travail des machines.
Dans le secteur manufacturier, la fabrication à la fois extrêmement précise et rapide des produits opérée par les cobots, validée en amont par des modélisations virtuelles et améliorée en temps réel par les algorithmes d’apprentissage automatique, permet de réduire drastiquement les erreurs de conception, tout en accélérant les cycles de production. Cela se traduit par des produits de meilleure qualité et une capacité de réponse plus rapide aux demandes du marché.
En Allemagne, dans l’usine de Bad Neustadt, Siemens utilise des jumeaux numériques pour optimiser les flux entre préproduction, production et préparation des commandes, et associe cette technologie à l’IA pour rendre les chaînes de fabrication plus flexibles, réactives et fiables, ce qui diminue les risques opérationnels, fait gagner du temps et réduit les coûts. L’action d’une technologie vient renforcer celle de l’autre, et ainsi de suite.
En France, Renault combine jumeaux numériques et IA pour simuler de façon préventive l’usure des bras robotisés selon différents scénarios, ce qui permet d’augmenter l’efficacité et la durée de vie des équipements, tout en évitant les arrêts coûteux. Toujours en France, Safran s’appuie sur des jumeaux numériques pour tester virtuellement la performance de nouvelles pièces, que les cobots vont ensuite fabriquer en étroite coordination avec les opérateurs humains.
Une avancée industrielle majeure
La synergie entre ces trois axes d’innovation s’appuie sur l’exploitation de données en temps réel. L’IA analyse en continu un grand nombre d’informations fournies par les capteurs IoT, provenant de chaque élément de l’usine, ce qui permet aux jumeaux numériques de simuler en temps réel le fonctionnement des machines, guidant ainsi l’action des cobots pour rendre les chaînes de fabrication plus efficaces.
Cette triple convergence redéfinit les modes de production, qui deviennent intelligents, interconnectés, agiles, personnalisables et sécurisés. Ce modèle, qui a été pensé pour être au service des opérateurs humains, est appelé à devenir la clé de voûte de l’industrie de demain, plus flexible, plus collaborative, plus économe en énergie et plus compétitive.